有些标签的图文是需要几个颜色都进行大面积实地叠色印刷，这时色序的排列就显得尤为重要。笔者认为比较合理的排列是优先印刷面积小的再印刷面积大的，尽量让油墨印在材料表面而不是印在另外一种油墨的表面。这是因为油墨尤其是UV油墨里面多数都含有硅成分，印刷干燥后会形成一层光亮的外壳，这也是我们使用UV油墨印刷后，图文的光泽度往往会很高的原因。然而，这一层光亮的外壳却不利于其它颜色油墨的附着，因此下一色的油墨印刷在已干燥的油墨层上时也比较容易脱落。
此外，不同颜色的油墨在同一种材料表面的附着力也可能不同。笔者就遇到过这样的案例，同一款薄膜类材料，相同设备实地印刷，红色和黄 色的油墨附着力很好，蓝色的油墨附着力很差，印刷后用胶带一粘全脱落。发生这种情况的原因，笔者分析是不同颜色油墨成分与该材料接合差异导致的。因此，印企在遇到这种情况时可以尝试更换其它品牌的油墨进行测试。
在这里，笔者还想说的一个问题就是UV油墨有后固化性。在标签印刷过程中，对刚印刷出的产品马上进行测试会发现油墨的附着力不佳，但是放置几天后再用胶带测试，发现油墨随着力有明显改 善，这就是UV油墨的后固化性。原则上UV油墨受紫外线照射后会瞬间干燥，不应该存在后固化的问题，但实际生产过程往往会出现紫外线照射不彻 底的现象，这主要是因为好多印企出于成本的考虑，在UV灯管超过使用寿命后仍在继续使用。UV灯管一旦超过使用寿命，在固化过程中灯管的功率就会逐渐衰减，容易出现假干现象，即表面上看油墨已经干燥，但是实际上底层的油墨并未干燥。
因此，刚印刷出时对产品马上进行测试，油墨就会出现严重脱落现象，但放置一段时间后，油墨受环境影响进一步彻 底干燥，再测试时油墨附着力就会大大改 善。因此，有时我们生产出一批货，如果检查出油墨附着力差，不要马上决定报废，可以先放置几天再做测试，说不定油墨附着力就会有较大改 善。
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